Qualche mese fa vi avevamo presentato Stefano Gotti, Responsabile Pianificazione e Schedulazione di Comac e grande esperto di lean production. Oggi torniamo a parlarne intervistando Federico Monti.

Qualche mese fa vi avevamo presentato Stefano Gotti, Responsabile Pianificazione e Schedulazione di Comac e grande esperto di lean production. Oggi torniamo a parlarne intervistando Federico Monti, ultimo acquisto dell’ufficio, che dall’ottobre scorso è arrivato in Comac iniziando dal magazzino e ora fa parte, appunto, del team dedicato alla lean. Una passione che per Federico si unisce a quella per la lingua e la cultura giapponese, in cui questa metodologia è nata.

Come ti sei avvicinato al metodo lean?

«Il Giappone mi affascina da sempre, così prima mi sono laureato in lingue orientali all’Università Ca’ Foscari di Venezia per imparare la lingua, poi ho preso un master in International Management a Londra e attualmente sto frequentando un altro master, proprio in Lean Management, al CUOA di Vicenza».

Quali sono i principi della Lean Philosophy?

«Ce ne sono cinque e sono detti “le cinque S”, perché le parole giapponesi da cui prendono il nome iniziano tutte con questa lettera. Sono, nell’ordine:

Seiri (ordinare)

Seiton (organizzare)

Seiso (pulire)

Seiketsu (standardizzare)

Shitsuke (sostenere)

Rappresentano le fasi attraverso le quali una linea di lean production deve essere pensata e messa in funzione. L’obiettivo comune è ridurre al minimo gli sprechi e le perdite di tempo».

Come si applica, concretamente, la lean philosophy in Comac?

«Nella scelta di produrre la quantità necessaria, solo quando serve (il cosiddetto “Just-In-Time), che vale anche per il magazzino, attraverso i Kanban».

Di cosa si tratta?

«”Kanban” significa “cartellino” in giapponese e proprio questi cartellini sono stati attaccati a tutto il materiale presente in magazzino. Il principio è identico a quello che viene applicato nei supermercati: quando preleviamo qualcosa dagli scaffali, il cartellino viene staccato. In questo modo il magazzino sa che ora c’è un elemento in meno (con quel preciso codice) dunque può sostituirlo oppure, nel caso la scorta fosse terminata, ordinarne una nuova fornitura».

Ultima curiosità: secondo te la lean philosophy si può applicare anche fuori dagli spazi di lavoro?

«Certo: è un ottimo metodo, per esempio, per tenere pulita e ordinata la propria scrivania, la propria stanza o gli altri ambienti in cui ci troviamo ogni giorno».

Ufficio Comunicazione, Web e Relazioni Esterne Comac

Novità nell’ufficio produzione in casa Comac: da giugno Stefano Gotti è il Responsabile della Pianificazione e Schedulazione. Abbiamo scambiato due chiacchiere con lui per farci spiegare il suo nuovo ruolo e soprattutto per saperne di più sulla lean production, di cui Stefano si occupa.

Novità nell’ufficio produzione in casa Comac: da giugno Stefano Gotti è il Responsabile della Pianificazione e Schedulazione. Abbiamo scambiato due chiacchiere con lui per farci spiegare il suo nuovo ruolo e soprattutto per saperne di più sulla lean production, di cui Stefano si occupa.

Ciao Stefano, complimenti! Puoi spiegare in cosa consiste il tuo lavoro?

«In parole semplici, devo fare in modo che le date reali di progettazione, approvvigionamento dei materiali, produzione e collaudo di una macchina, all’interno di una commessa, coincidano il più possibile con i tempi richiesti dal cliente».

Cosa lega questo lavoro alla filosofia del lean thinking che Comac adotta da tempo?

«Il lean thinking si basa sull’eliminazione degli sprechi e uno dei più importanti è proprio quello dei tempi».

Come si applica, praticamente, la lean production in Comac?

«In magazzino applichiamo la filosofia Just-in-Time, cioè compriamo solo i pezzi che servono, quando servono. Un altro pilastro della lean è la produzione snella: facciamo in modo di avvicinare i pezzi il più possibile all’addetto che li deve lavorare, per accorciare tempi e fatica. Infine, si va verso la standardizzazione di molti componenti per non doverli produrre da zero ogni volta».

Come si concilia questa standardizzazione con la possibilità di customizzare gli impianti, che è uno dei punti di forza di Comac?

«La customizzazione ovviamente è una possibilità che rimane in molti componenti, ma quelli standard permettono di ridurre di molto i tempi».

Parliamo di te. Da quanto tempo ti occupi di lean production?

«Lavoro in Comac da 4 anni e mi sono avvicinato subito a questo settore. Nel 2014 sono anche stato in Giappone, allo stabilimento Toyota dove la lean è nata. I giapponesi sono molto attenti alle regole, magari fanno proposte personali ma poi seguono la strada segnata. Gli italiani invece sono più creativi e magari cercano la scorciatoia!».

Quali sono i progetti futuri di Comac per la Lean Production?

«Rendere lean sempre più linee di produzione. Nel nuovo polo logistico, per esempio, le postazioni sono già progettate secondo questi principi, bisogna solo attivarle. La strada è lunga – per applicare tutto il percorso possono volerci anche 10 anni, ma in Comac è ben avviata».