Quali sono i sistemi di movimentazione delle lattine
Nei moderni impianti beverage, i sistemi di movimentazione delle lattine costituiscono l’infrastruttura che regola continuità produttiva, igiene e velocità di linea. Tra questi rientrano tutte quelle attrezzature e tecnologie come nastri, elevatori, smistatori, twist e macchine accessorie, progettati per spostare o orientare le lattine attraverso tutte le fasi del percorso, dalla depallettizzazione al confezionamento finale.
Un progetto di movimentazione ben studiato consente di ridurre al minimo i fermi linea, garantire standard qualitativi costanti e migliorare l’Overall Equipment Effectiveness (OEE). Per raggiungere questi obiettivi è fondamentale però conoscere alcuni dati di partenza come il layout dello stabilimento, i volumi produttivi attesi e i vincoli impiantistici.
Le soluzioni firmate Co.Mac., leader internazionale nelle linee di confezionamento, uniscono robustezza meccanica e flessibilità operativa, adattandosi con la stessa efficacia agli impianti ad alta velocità e alle produzioni di nicchia.
In questo approfondimento, pensato per responsabili di stabilimento, ingegneri di produzione e professionisti del settore, analizzeremo i principali sistemi di movimentazione delle lattine con esempi e consigli pratici da applicare.
Nastri trasportatori
I nastri trasportatori sono soluzioni personalizzabili, affidabili e versatili, pensati per gestire il flusso tra le diverse macchine di una linea. Queste tecnologie garantiscono continuità e stabilità alla movimentazione di lattine, scatole e pallet, incidendo direttamente su efficienza, consumi ed ergonomia del layout.
Le configurazioni lineari risultano particolarmente indicate per percorsi brevi e compatti, mentre soluzioni a “U” o multilivello permettono di sfruttare al meglio ambienti con vincoli architettonici. La scelta della tipologia di nastro (tappeto modulare, catena in plastica, catena inox o rulliera) deve tener conto anche del raggio minimo delle curve, della larghezza utile e delle guide laterali, parametri determinanti per garantire stabilità e ridurre vibrazioni o ribaltamenti.
Elevatori e smistatori
Nelle linee di movimentazione delle lattine, non sempre il percorso può svilupparsi in modo lineare e su un unico livello. In questi casi entrano in gioco elevatori e smistatori, due soluzioni progettate per gestire variazioni di quota e per regolare il flusso dei contenitori in base alle esigenze produttive. La selezione del sistema più adatto non dipende quindi solo dal budget disponibile, ma soprattutto da vincoli impiantistici e obiettivi produttivi.
Quando e come utilizzarli
Alcuni criteri comparativi possono aiutare a prendere decisioni consapevoli e a comprendere le differenze tra i due meccanismi. Gli elevatori verticali, a catena o a nastro, consentono di portare le lattine da un determinato livello all’altro in maniera rapida, sicura e con ingombri ridotti. Sono particolarmente utili in stabilimenti con spazi limitati a terra poiché permettono di sfruttare lo sviluppo in altezza. Inoltre, sono più silenziosi e richiedono meno manutenzione rispetto agli smistatori. Questi ultimi, invece, hanno la funzione di separare e distribuire i flussi verso linee parallele, ad esempio per alimentare simultaneamente più riempitrici. Gli smistatori offrono maggiore flessibilità, ma comportano livelli di rumore più elevati e una manutenzione più frequente.
Consiglio pratico: dal punto di vista tecnico, per garantire stabilità e ridurre urti o ribaltamenti, è fondamentale prevedere accelerazioni e decelerazioni progressive. L’integrazione di sensori ottici o sistemi di visione può aiutare a monitorare e regolare il flusso in tempo reale, riducendo il rischio di congestioni e aumentando l’affidabilità complessiva della linea.
Co.Mac. progetta soluzioni modulari che integrano facilmente elevatori e smistatori anche in impianti già esistenti. L’utilizzo poi di sistemi di lubrificazione automatica e di componenti a basso consumo energetico contribuisce a ridurre i costi operativi e semplifica le attività di manutenzione, mentre l’impiego di materiali resistenti e sanificabili garantisce igiene e durata nel tempo.
Depallettizzatore e lattine
Il depallettizzatore è un elemento fondamentale della catena di movimentazione che va a completare la linea lattine. Gli impianti Co.Mac. sono in grado di confezionare dalle 3.000 alle 12.000 lattine l’ora e i depallettizzatori sono progettati proprio per prelevare gli strati di contenitori dai pallet. Questi sono adatti a lattine di alluminio di qualsiasi formato e consentono di ottimizzare tempi, sicurezza e continuità del processo produttivo.
Nella gamma Co.Mac. sono realizzati in FE 360 verniciato, con possibilità di realizzarli in acciaio inox AISI 304 su richiesta. Si distinguono per:
- gli ingombri ridotti e la completa adattabilità a qualsiasi layout di stabilimento;
- il supporto di pallet fino a una portata massima di 200 kg;
- una paletta di dimensioni 1120×1420 mm;
- il caricamento del vano che può avvenire sia con pallet completi sia a mezza altezza.
Dopo il caricamento e la rimozione manuale del top frame, delle regge e del film, il ciclo di lavoro è completamente automatico: il depallettizzatore rimuove l’interfalda e alimenta la linea.
Vantaggi: tra i punti di forza del depallettizzatore rientrano la motorizzazione brushless, con motoriduttore posizionato in basso che assicura consumi ridotti e facilita le operazioni di manutenzione. Tra gli altri principali vantaggi si segnalano poi l’ingombro minimo, la possibilità di caricamento con transpallet manuale e la sicurezza nella movimentazione delle lattine grazie alla sponda anteriore che elimina il rischio di cadute. Le opzioni aggiuntive, come la pedana di servizio in FE 360 e il tappeto di ricezione strato a polmone di accumulo, permettono di ridurre al minimo i fermi linea durante il cambio dei pallet.
Macchine accessorie
Tra le macchine accessorie vi rientrano poi i tunnel di pastorizzazione che stabilizzano la bevanda tramite trattamenti termici controllati, indispensabili per garantire shelf life e sicurezza microbiologica. I tunnel di raffreddamento o riscaldamento regolano invece la temperatura delle lattine prima delle fasi di etichettatura, confezionamento o distribuzione, ottimizzando i tempi e la qualità estetica del packaging. Le unità di saturazione garantiscono il corretto grado di carbonatazione nelle bevande gassate, mantenendo pressione e temperatura costanti per assicurare uniformità di gusto e stabilità. Infine, i premix permettono di miscelare con precisione acqua, zuccheri e concentrati con dosaggi automatizzati che riducono gli scarti e migliorano la costanza qualitativa.
Approfondimento: la collocazione di twist e macchine accessorie deve essere definita già in fase di progettazione dell’impianto poiché influisce sulla fluidità dei flussi e sui tempi del ciclo. In primis bisogna considerare il layout e gli spazi poiché i tunnel di pastorizzazione e raffreddamento sono macchine voluminose che richiedono aree dedicate, pavimentazioni con drenaggi per gestire l’acqua di processo e percorsi agevoli per la manutenzione. Al contrario, saturatori e premix hanno ingombri ridotti ma vanno installati vicino alle riempitrici per evitare perdite di pressione e variazioni di temperatura. Il dimensionamento dei tunnel dipende dalla velocità di linea, dal tempo di residenza necessario al trattamento termico e dal formato della lattina. Bevande come succhi e prodotti sensibili all’ossigeno necessitano di pastorizzazioni accurate, mentre birre e soft drink devono garantire una carbonatazione precisa e costante, assicurata da saturatori ad alta efficienza.
Nella movimentazione delle lattine, che si tratti di nastri trasportatori, depallettizzatori o soluzioni ibride, la vera differenza la fa la capacità di integrare questi sistemi in un layout funzionale, scalabile e orientato al futuro. Co.Mac. affianca i produttori con soluzioni modulari e personalizzate, capaci di crescere insieme all’impianto e di garantire standard internazionali in termini di igiene, sostenibilità e automazione.
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